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1.在電泳漆涂裝后附著在濕涂膜上的槽液未清洗凈，烘干后涂膜表面產(chǎn)生斑痕，稱為干漆跡或漆跡。
產(chǎn)生原因：
A、電泳至后水洗之間時(shí)間太長。
B 、0次清洗不完全，電泳后水洗不充分。
C 、電泳槽液溫度偏高。
防治方法：
A、被涂物從出電泳槽至0次清洗之間的時(shí)間宜選在1min以內(nèi)。
B、強(qiáng)化0次水洗，使被涂物清洗完全，包括控制水洗壓力和水質(zhì)。
C、恰當(dāng)降低電泳漆溫度，通�？刂圃�30℃。
2.涂面斑印
底材表面污染，在電泳涂裝后，干漆膜表面仍有可見的斑印或地圖的斑痕，這種電泳漆膜稱之為涂面斑印，與水跡和漆膜痕跡的區(qū)別是涂面仍平坦。
產(chǎn)生原因：
A、磷化后的水不充分（不良）。
B、磷化后的水洗質(zhì)量差。
C、前處理過的被涂面再次被污染，如掛具上的污水滴落在前處理過的工件表面上。
防治方法：
A、嚴(yán)格控制磷化后的水洗質(zhì)量，查看清洗水及清洗設(shè)備。
B、加強(qiáng)磷化后水洗水的控制，新鮮去離子水清洗后的滴水電導(dǎo)不該大于50us/cm。
C、防止前處理過的表面二次污染，防止掛具上滴水。
3.漆面不均、粗糙
烘干后電泳漆膜表面光澤、潤滑度不勻，有陰陽面，這種電泳漆膜壞處稱為漆面不勻或漆面粗糙，輕者光澤欠好或失光，漆膜外觀不豐滿，重者手感欠好（用手摸有粗糙的感受）。如果在電泳過程中處在垂直面（或水平的下面）的漆膜潤滑有光，則處在水平面的電泳漆膜粗糙無光澤，這種表象稱為“L”效果不良。
產(chǎn)生原因:
A、被涂物表面的磷化膜不均和過厚，通�？刂圃�3um以下，磷化后的水洗不充分。
B、電泳漆的固體份過低，電泳漆中有細(xì)小的凝聚物、不溶性的顆粒，電泳漆過濾不良。
C、電泳漆的顏基比過高。
D、電泳漆中混入不純物，如雜質(zhì)離子等不純物混入，電泳漆電導(dǎo)率高。
E、電泳漆中的容積含量過低。
F、在被涂物周圍電泳漆的流速太低不活動(dòng)。
G、電泳漆的溫度低。
防治方法：
A、改進(jìn)磷化質(zhì)量，選用細(xì)密型磷化膜，加強(qiáng)磷化后的水洗及水洗水的水質(zhì)處理。
B、提升電泳漆的固體含量，控制其在指標(biāo)規(guī)定的范圍內(nèi)，加強(qiáng)電泳漆的全過濾，尤其要除掉易沉降的重的小顆粒。
C、減少色漿的補(bǔ)加量，來降低電泳漆的顏基比。
D、排放超濾液，增加去離子水，降低電泳漆中的雜質(zhì)離子含量和電導(dǎo)。
E、增加溶劑，提升電泳漆中的有機(jī)溶劑含量。
F、在電泳過程中加強(qiáng)電泳漆的循環(huán)次數(shù)和攪拌力度。
G、將電泳漆的溫度嚴(yán)格控制在技術(shù)指標(biāo)的范圍內(nèi)。
4.漆膜防腐蝕性差（耐鹽霧性差）
產(chǎn)生原因：
A、磷化膜過薄且不均勻。
B、漆液中雜質(zhì)離子過多，堆積時(shí)混入電泳漆膜中。
C、電泳漆厚度不夠。
D、電泳后水洗用水含鹽較多。
E、電泳膜固化不完全。
防治方法：
A、嚴(yán)格控制磷化膜質(zhì)量。
B、排放超濾液除雜質(zhì)離子。
C、增加漆膜厚度，通常不低于15um。
D、最好用純水沖刷，水的電導(dǎo)率控制50um/cm以下。
E、控制烘烤時(shí)間和溫度，確保漆膜固化完全，通常的固化條件為：180℃以上/30Min
